DELMIA 如何帮助精益制造？回归基础：精益制造简介
您是制造、运营或供应链领域的新手吗？新员工还是学生？或者，也许您只是想复习一下该行业的基础知识。如果是这样，那么您需要阅读 DELMIA 的博客系列，恰如其分地命名为“回归基础”。该系列关注无数主题，回答最基本的问题。一探究竟！
精益制造的起源是什么？
精益制造的起源始于 1950 年代丰田的生产系统。它的主要重点过去是，现在仍然是，在最大限度地减少浪费的同时最大限度地提高客户价值。基本上，精益制造是一种简化生产的系统方法。它彻底改变了制造业。事实上，如今，全球许多制造商都使用这些原则来提高生产力、提高质量、降低成本并保持竞争优势。通过消除非增值活动、缩短生产时间和优化流程，精益制造可以帮助公司实现卓越运营。
精益制造的原则是什么？
精益制造的基础基于指导组织实现最佳绩效的五项基本原则。
价值：确定什么对客户有价值并了解他们的需求。
价值流：从头到尾绘制提供该价值的步骤，并注意存在浪费的地方。
工作流：创建平稳、不间断的工作流程，以最大限度地减少延迟和瓶颈。
推动：允许客户仅在需要时“拉动”产品或服务，而不是通过系统推送产品或服务，以最大限度地减少生产过剩和库存。
完美：持续改进，消除各种形式的浪费，提高效率。
什么是精益制造工艺？
精益制造过程首先对当前运营进行全面评估，以确定浪费区域。团队分析生产流程，测量周期时间并记录每项活动对最终产品的贡献。
价值流图揭示了通过删除冗余任务和优化资源分配来简化工作流程的机会。然后，制造商建立标准化的工作程序，以保持所有作的一致性和质量。
实时监控和数据收集能够快速响应生产挑战。例如，一家领先的汽车零部件供应商在实施可视化管理板和定期团队聚会以及时解决问题后，将生产时间缩短了 40%。
定期的绩效评估和反馈循环确保流程根据可衡量的结果不断发展。团队跟踪交货时间、缺陷率和生产力等关键指标，以指导持续改进。
与精益相关的六西格玛的简单解释
如今，许多组织将六西格玛与精益原则相结合。那么，六西格玛到底是什么？这是一种数据驱动的方法，主要侧重于将流程缺陷减少到近乎完美的水平。六西格玛的目标是 99.99966% 的准确率，每百万次机会仅允许 3.4 个缺陷。结果如何？全面的质量改进计划，通过具体指标和可持续结果来衡量成功。该策略于 1986 年首创，通过统计分析彻底改变了质量控制。如今，流程改进团队使用特定工具来衡量、分析和提高整个运营绩效。
如何实施精益制造？
成功的精益转型始于了解客户需求并绘制当前流程图。制造团队应首先选择一条生产线或部门作为试验区域来测试和完善方法。
清晰的沟通渠道和员工培训构成了实施的支柱。例如，一家制药公司通过建立每日聚会和可视化管理板来分享进度，实现了 35% 的生产力提升。
建立解决问题的文化需要赋予员工识别和解决低效率问题的能力。小胜利，例如减少转换时间或组织工作站，有助于建立动力。5S 工作场所组织（排序、按顺序排列、闪耀、标准化和维持）和一体式流程技术等工具支持这种系统转型，同时保持质量标准。
DELMIA 如何帮助精益制造？
DELMIA 的数字平台提供强大的仿真工具，用于在实际实施之前验证精益流程。制造团队可以虚拟地对生产流程进行建模、测试不同的场景并优化布局。
DELMIA Operations Management 提供了多种功能来支持精益。该软件的实时监控功能可以快速检测瓶颈和与标准化工作的偏差。通过高级分析和可视化仪表板，管理人员可以跟踪绩效指标并做出数据驱动的决策，以提高运营效率。该解决方案支持电子看板和其他基于拉动的模型，以确保生产和材料供应由客户需求通过拉动信号驱动。
DELMIA 的协作工作空间将车间操作员与工程团队联系起来，促进整个组织的知识共享。该平台的集成工作流程管理简化了价值流映射，同时通过详细的流程文档和改进跟踪支持改善活动。一个 CPG 客户每个月都会对低效流程执行改善事件。然后，他们根据价值流图重新配置流程，并将新流程推送到 30+ 工厂，推动整个企业的持续改进。
